Componenti igus per le linee di produzione di Rivella
Rivella AG, noto marchio svizzero, è uno dei principali player del settore della produzione di bevande analcoliche. Il processo di imbottigliamento delle bibite avviene a Rothrist e sulle linee di produzione sono presenti componenti igus.
Rivella è stata fondata nel 1952 da Robert Barth a Stäfa (Cantone di Zurigo). Oggi l'azienda, a conduzione familiare, ha sede a Rothrist, nel Cantone di Argovia, ed è uno dei pochi produttori di bibite indipendenti attivi in Svizzera. L'azienda attualmente conta circa 240 dipendenti e ha raggiunto un fatturato di quasi 150 milioni di euro nel 2023. Da anni, Rivella è uno dei marchi più popolari e conosciuti in Svizzera. L'omonima bevanda è stata persino inserita ufficialmente nell'elenco del patrimonio culinario del Paese. Tutti i prodotti sono fabbricati localmente e ogni anno dallo stabilimento escono 100 milioni di litri di bibite e succhi di frutta.
I vantaggi dell’automazione
Ovunque si producano bevande, i requisiti dei macchinari e degli impianti devono essere rigorosi. È necessario rispettare le norme igieniche, effettuare regolazioni precise del formato e garantire movimenti rapidi senza intoppi. Gli impianti produttivi moderni devono essere sempre più flessibili per poter soddisfare la crescente varietà dei prodotti richiesti sul mercato. Oltre a garantire un'elevata disponibilità dell'impianto nel suo insieme, i produttori devono contenere al massimo i tempi di settaggio delle diverse stazioni della linea. Anche i macchinari del sito produttivo di Rivella vengono costantemente ammodernati e, ove possibile, automatizzati, come dimostrano i due esempi seguenti.
La regolazione della testina di stampa per la riproduzione della data
“Gli addetti al confezionamento avevano chiesto di semplificare il processo di stampa della data”, spiega Ismail Ibraimi, Maintenance Project Manager di Rivella.
Ogni volta che si cambia prodotto nella stazione di confezionamento, serve adattare anche l'altezza e la posizione delle testine di stampa a getto d'inchiostro per riprodurre la data. Questa operazione veniva eseguita a mano con viti di regolazione e richiedeva fino a un'ora, a seconda del prodotto e del numero di confezioni. Una procedura che doveva essere svolta anche tre volte al giorno. I responsabili dell’impianto erano pertanto alla ricerca di una soluzione di automazione che facilitasse il processo per gli operatori e riducesse il tempo necessario per la modifica. Il project manager ha trovato la soluzione presso igus, produttore di cuscinetti e sistemi lineari esenti da lubrificazione.
“Dopo che Ismail Ibraimi mi ha descritto il problema al telefono, sono andato a Rothrist con il mio collega André Kirchhofer per avere una visione d'insieme direttamente sul posto. Dopo aver visitato l'impianto, abbiamo presentato immediatamente le nostre prime idee”, spiega Axel Ebert, Key Account Manager di igus Svizzera.
André Kirchhofer, Product Manager Low Cost Automation, aggiunge: “Poco dopo, abbiamo elaborato una proposta iniziale e, con il Project Manager di Rivella abbiamo lavorato a quella che ritengo essere una soluzione perfetta”.
drylin: guida lineare esente da lubrificazione con sistema di riduttori Apiro
La soluzione prevede due assi a vite drylin SLW esenti da lubrificazione, ciascuno dei quali è collegato a un riduttore Apiro. “Grazie ai riduttori Apiro, possiamo creare un robusto collegamento tra i due assi lineari drylin e garantire così la regolazione parallela e sincronizzata di entrambi i moduli”, spiega Kirchhofer, illustrando i vantaggi di questo sistema. La soluzione è completata dall'azionamento motorizzato e da un sistema di controllo motore dryve D1 sviluppato internamente da igus. Grazie alla facilità d'uso del sistema di controllo, è stato possibile configurare l'impianto in tempi ridottissimi. “Abbiamo programmato tre posizioni, corrispondenti alle confezioni da 0,2 litri, da 0,5 litri e da 1 litro. L'operatore deve solo selezionare il programma e premere un pulsante: l'impianto porta automaticamente le testine di stampa all'altezza e alla posizione desiderate. Per cambiare la data del prodotto ora impieghiamo meno di un minuto. È incredibile se si pensa che prima l'operazione richiedeva fino a un'ora”, dice Ibraimi, visibilmente soddisfatto, "e si tratta di un sistema affidabile, esente da manutenzione e da lubrificazione”.
Le regolazioni di corsia
“Nell'impianto Rivella, dati i diversi formati delle bottiglie (da 0,2 a 1,5 litri), è necessario regolare le corsie per il trasporto dall'impianto di imbottigliamento fino alla linea di confezionamento più volte al giorno in modo che le bottiglie rimangano centrate sul nastro e vengano trasportate in sicurezza da A a B. Questa operazione è sempre stata molto dispendiosa in termini di tempo, poiché l'operatore doveva regolare manualmente la larghezza della corsia, ogni 50 cm su tutta la sua lunghezza, utilizzando una vite di serraggio. Con una corsia lunga 12 metri e una curva a 90° alla fine, sono ben 48 regolazioni (24 postazioni, a destra e a sinistra), alcune delle quali in posizioni sopraelevate”, spiega Ismail Ibraimi, illustrando la situazione da automatizzare.
“Il sistema Apiro ha dimostrato la sua validità nell'operazione di cambio data e penso che sia un prodotto davvero eccezionale. È facile da installare, molto interessante in termini di prezzo e la soluzione ideale per lo spazio limitato tra la corsia e la macchina”, prosegue André Kirchhofer. “Possiamo utilizzare questo sistema anche per creare un'ampia varietà di cinematiche modulari e flessibili: nei cambi formato per Rivella o come elemento di collegamento tra due sistemi lineari”.
Questo sistema di riduttori modulari si presta per le regolazioni di corsia anche in curva e si adatta sulle guide laterali negli impianti esistenti. La semplicità del montaggio permette di eseguire la maggior parte delle operazioni mentre la produzione è in corso, riducendo così al minimo i tempi di fermo macchina. Il sistema modulare drygear Apiro offre diversi rapporti di trasmissione e versioni di lunghezza che permettono di implementare le più svariate applicazioni. Oltre alla regolazione delle corsie, gli utenti possono anche realizzare, ad esempio, applicazioni con spintori, tavole rotanti o persino robot cartesiani.
Un volantino di manovra per risparmiare tempo
Nella corsia sono utilizzati 40 riduttori Apiro a intervalli di 1 m, che scendono a 50 cm nelle curve. Per l'operatore, questo significa che la regolazione della corsia adesso può essere eseguita intervenendo in soli due punti con un semplice volantino. Un'operazione gestibile in pochi minuti e un vantaggio reale rispetto alle 48 regolazioni necessarie in precedenza.
“La regolazione con la manovella funziona benissimo e consente un enorme risparmio di tempo. Si tratta però di una soluzione temporanea, perché un altro vantaggio di questo sistema è il principio modulare, che consentirà di sostituire la manovella con un motore in modo relativamente semplice. I prodotti necessari sono già disponibili e sto aspettando che il nostro tecnico addetto ai controlli si liberi per effettuare la sostituzione. In questo modo la regolazione della corsia funzionerà in modo semplice, sicuro e veloce, premendo un pulsante, proprio come per il cambio di data”, spiega il Project Manager.
In conclusione
Grazie alla soluzione di automazione di igus, le regolazioni delle corsie o delle curve e persino il settaggio delle testine di stampa possono essere facilmente integrate nei sistemi esistenti.
“Gli elementi di guida, i cuscinetti a strisciamento, le guide lineari e l'intero sistema Apiro di igus sono completamente esenti da lubrificazione e da manutenzione, e naturalmente questo è un ulteriore vantaggio alla luce delle norme igieniche per i sistemi di imbottigliamento”, spiega Axel Ebert.
Ismail Ibraimi aggiunge: “Un altro vantaggio è che l'intera automazione, dai componenti meccanici al motore e al sistema di controllo, proviene da igus; quindi ho un solo fornitore e un solo interlocutore, e questo rende il tutto ancora più semplice e conveniente. Il cambiamento è stato accolto così favorevolmente dagli operatori delle macchine che ho già ricevuto richieste da parte di altri reparti, che mi hanno chiesto quando anche loro potranno finalmente disporre di un sistema simile”.
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