Il ruolo del packaging per una logistica efficiente

Il Council of Logistics Management definisce la logistica “Il processo di pianificazione, implementazione e controllo dell'efficiente ed efficace flusso e stoccaggio di materie prime, semilavorati e prodotti finiti e delle relative informazioni dal punto di origine al punto di consumo, con lo scopo di soddisfare le esigenze dei clienti”. Questa definizione, riportata in primo piano dal sito di Ailog, Associazione Italiana di Logistica e di Supply Chain Management, fa subito intuire che la logistica è un materia ampia e complessa. Include infatti tutta una serie di attività quali customer service, previsione della domanda, gestione della comunicazione, gestione scorte, material handling, processazione dell'ordine, localizzazione di fabbriche, approvvigionamenti, imballaggio, gestione dei ritorni, trasporti, magazzinaggio e stoccaggio. E se si considera che le scelte effettuate in una certa area di attività logistica impattano su tutte le altre aree, si capisce perché è diventato necessario parlare di “logistica integrata”, ossia dell'integrazione delle diverse aree della logistica per poter minimizzare il costo totale delle attività e garantire un buon livello di servizio. Secondo Ailog i costi logistici si possono dividere in 5 grandi gruppi: . costi di mantenimento delle scorte; . costi di magazzinaggio; . costi di trasporto e distribuzione; . costi inerenti ai lotti; . costi di processazione ordini e dei sistemi informativi. In tutto questo, quanto conta l’aspetto del packaging? Il packaging per il trasporto In passato l’importanza data alla funzione comunicativa del packaging e la continua ricerca di originalità della forma e dei materiali delle confezioni limitavano molto l’efficienza logistica, che richiede invece soluzioni standardizzate e modulari per facilitare il trasporto ed il rifornimento a scaffale. Ma oggi non è più così. Negli ultimi anni infatti gli interventi concordati tra industria e distribuzione sono proseguiti a vantaggio del packaging “da trasporto” per il quale si deve tener conto (soprattutto per quanto riguarda forma e dimensione) della sua disposizione in contenitori di spedizione (imballaggio secondario), che a loro volta possono essere disposti su imballaggi terziari come i pallet, l’unità di carico più utilizzata e diffusa nella distribuzione. Nell’ambito della progettazione di nuove soluzioni per packaging, l’affermazione della GDO ha portato in primo piano le esigenze di logistica distributiva e di caricamento nonché le valutazioni relative alla redditività della superficie espositiva. Ciò è ad esempio dimostrato dal fatto che forme e dimensioni pressoché omologate hanno acquisito un’importanza maggiore rispetto a design originali che sono sempre stati considerati fondamentali per la riconoscibilità della marca all’interno di un contesto eterogeneo come la GDO. Risparmi in termini di volume del packaging incidono positivamente sulla saturazione del singolo carico di spedizione e quindi sull’ottimizzazione dei carichi movimentati, con conseguente diminuzione del numero di mezzi circolanti su strada. Inoltre, anche la diminuzione del peso del packaging (minor utilizzo di materiale a parità di resistenza) voluta da molte aziende ha avuto notevoli effetti positivi sul risparmio di costi di trasporto, oltre che sull’impatto ambientale. La soluzione “logisticamente” perfetta Studiare e progettare il packaging giusto è essenziale per consentire ad un’azienda di rimanere competitiva riducendo i costi relativi ai materiali, al processo di imballaggio, al trasporto, agli eventuali resi per rotture… e limitando l’impatto ambientale della propria produzione. Una “chiacchierata” con Ivano Arrighi, Consulente per conto dell’Istituto Italiano Imballaggio per quanto riguarda le soluzioni di confezionamento per beni durevoli, ci è stata utile per capire su quali elementi un’azienda dovrebbe lavorare per riuscire a risparmiare il 20% sul costo dell’imballaggio dei propri prodotti. Innanzitutto, spiega Arrighi, è importante considerare tutte le criticità che si possono incontrare, a partire dall’organizzazione aziendale e dai metodi utilizzati. Spesso accade, ad esempio, che le aziende, anche le più grosse, si concentrino troppo sul prodotto e poco sull’imballaggio. Fin dalle prime fasi di progettazione invece dovrebbero essere presi in considerazione tutti gli aspetti legati al prodotto, dalla sua estetica alla sua “imballabilità”. Verificando subito, per esempio, la robustezza (l’indice di fragilità) di un prodotto, si potrebbero eliminare i suoi punti critici ed evitare così il rischio di dover progettare un imballaggio costoso e poco funzionale per poterlo trasportare in tutta sicurezza. La progettazione di un prodotto efficiente deve quindi iniziare già con l’azione del marketing, che nel definire le specifiche di prodotto e di design deve considerare l’indice di fragilità, minimizzare modelli e kit, quantificare i plus delle prestazioni ecc. Successivamente il reparto ricerca & sviluppo deve proseguire la progettazione dell’imballaggio applicando il proprio know how su materiali, metodi, macchine di trasformazione ecc., cercando di stimolare le azioni di cost improvement. Il reparto ingegneria/produzione deve poi eseguire le prove di imballabilità sulle fasi iniziali del progetto, assicurando soluzioni di riuso e suggerendo le soluzioni di imballaggio a minor manodopera. Alla direzione acquisti spettano infine le valutazioni tecnico economiche delle scelte progettuali e alla logistica la gestione ottimizzata delle scorte dei materiali di imballaggio, del magazzino e delle modalità di trasporto. Seguendo le giuste procedure l’azienda potrebbe quindi realizzare una soluzione in grado di ridurre il volume di spedizione, migliorare la protezione del prodotto, ridurre i volumi di stoccaggio a magazzino, fornire maggiori possibilità di unificazione con altri prodotti morfologicamente complessi di peso e volume simile e rendere possibile l’impiego del materiale di riempimento anche per altri prodotti (con ulteriore miglioramento nella gestione scorte e dei volumi). Il metodo da seguire? 1) Effettuare l’analisi dei rischi della distribuzione 2) Determinare l’indice di fragilità 3) Valutare eventuali modifiche del progetto prodotto 4) Scegliere i materiali di imballaggio 5) Progettare il sistema di imballaggio 6) Effettuare le prove di trasportabilità sul prodotto imballato. I magazzini verticali automatici Per garantire zero errori, zero difetti e velocità di consegne elevate, le aziende stanno puntando sull’automazione dei magazzini e del picking. Si stanno quindi diffondendo moderni magazzini verticali automatici, che sviluppano la capacità di stoccaggio in verticale. Queste soluzioni consentono di migliorare lo stoccaggio e il prelievo dei prodotti, anche quelli di dimensioni ridotte (ad esempio componenti elettronici, farmaceutici, piccoli utensili), ottimizzando lo spazio disponibile in azienda e velocizzando le operazioni di picking. I magazzini verticali automatici sono formati da strutture componibili, basate su una o più "torri" lungo le quali si muovono una o più navette per la presa in automatico dell'unità di carico - i cassetti - nelle quali vengono stoccati i materiali. La perfetta tracciabilità di ogni cassetto, di ogni contenitore e di ogni tipologia di materiale stoccato, consente di effettuare tutte le operazioni di prelievo e ricerca in modo comodo e rapido, comandando tutto da un computer con software dedicato. Il monitoraggio del magazzino è quindi totale, l’inventario dei prodotti sempre aggiornato e lo stoccaggio perfettamente automatico. Come è comprensibile inoltre, i magazzini automatici offrono molti vantaggi anche dal punto di vista dell’ingombro: consentono infatti di sfruttare tutta l’altezza dei locali di lavoro, riducendo drasticamente l’ingombro a terra.