Il percorso della carne processata: etichettatura, fine linea e logistica
Lo speciale "I Percorsi del packaging: il percorso della carne processata" si conclude con un approfondimento dedicato a etichettatura, fine linea e logistica.
Le carni fresche confezionate nei punti vendita rientrano nella categoria “prodotti a peso variabile”. Ogni confezione riporta un’etichetta peso–prezzo, stampata durante la pesatura manuale. Quando il confezionamento avviene nei centri di lavorazione della GDO, una bilancia automatica comunica all’etichettatrice il peso rilevato. Il fine linea industriale è sempre dotato di un metal detector. La verifica avviene sul prodotto già inserito nell’imballaggio primario, subito prima del raggruppamento automatico o manuale delle confezioni e della loro collocazione in cestoni, carrelli o cartoni da stoccare in cella prima dell’invio al cliente.
Per i trasporti interni alle aziende sono sempre più diffusi i carrelli elettrici, scelti perché silenziosi, efficienti, puliti, esenti da emissioni e come tali forieri di maggior salubrità e sicurezza nei luoghi di lavoro. Nelle grandi e nelle piccole aziende cresce l’utilizzo di soluzioni che rendono la logistica più facile, veloce, rispettosa dei molti e stringenti standard igienici, nonché in grado di ridurre le fatiche fisiche degli operatori di magazzino. Le celle frigorifere sono attrezzate con scaffalature autoportanti costruite in modo da non necessitare di un ancoraggio al pavimento.
La gestione del freddo varia in base alle caratteristiche dei prodotti: le carni fresche hanno bisogno di una conduzione su misura che, per ottimizzare i costi, associ al risultato atteso un buon risparmio energetico. Ma celle e impianti frigoriferi devono tenere conto anche di altri aspetti: azzeramento di guasti e fermi per manutenzione, telegestione e controllo degli impianti tramite un circuito collegato al P.C. Le caratteristiche della porta che chiude la cella sono altrettanto importanti: operando a temperature positive la porta ha uno spessore standard di 80 mm; operando invece a temperature negative lo spessore sale a 120 mm. I telai sono in alluminio o in acciaio INOX, le ante sono coibentate in poliuretano espanso e laminate in vetroresina o con altri materiali facilmente lavabili e adatti agli ambienti difficili.
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